Bremsbeläge - unterschätzte Lebensretter

So besteht jede Bremsbelagmischung aus bis zu 43 Rohstoffen. Sie werden von Herstellern wie TMD Friction in enger Zusammenarbeit mit den Fahrzeugherstellern so kombiniert, dass sie den fürs Fahrzeug spezifischen Anforderungen bezüglich der Reib-, Komfort- und Umwelteigenschaften entsprechen. Bei umfangreichen Prüfstandtests wird das ausgewählte Material auf Herz und Nieren unter die Lupe genommen. So werden etwa Reibwerte unter verschiedensten Betriebsbedingungen gemessen, Verschleiß- und Komfortdauerläufe durchgeführt und das Heißbremsverhalten bestimmt.



Mit aufwändigen Tests, die auch die Schwingungsübertragung vom Bremsbelag auf andere Bauteile wie Bremssattel oder -scheibe umfassen, werden die Komforteigenschaften bestimmt. "Bei Neuentwicklungen investiert TMD Friction bis zu 2.000 Stunden in Prüfstandtests", so die Verzögerungs-Profis.



Aber das ist nur der Anfang. Denn dann folgen im Labor umfangreiche physikalische Untersuchungen, um das Materialverhalten über die Lebensdauer bei Kälte, Hitze, Nässe, Druck und aggressiven Umweltbedingungen etwa durch Streumittel beurteilen zu können. Am Schluss stehen die praktischen Fahrtests. Wie hoch ist der Pedaldruck? Kann für eine Notbremsung von jedem Fahrer genug Druck aufgebaut werden? Wie spricht der Belag bei nassen Straßen an? Gibt es Bremsgeräusche und wenn ja, welche? Bis zu 300.000 Kilometer ist die TMD-Testflotte bei Fahrtests auf öffentlichen Straßen, Gebirgspässen und Rennstrecken bei der Entwicklung eines neuen Belages unterwegs.



Um individuell auf die Bedürfnisse der Autohersteller eingehen zu können, betreibt die Spezial-Firma weltweit Entwicklungszentren mit 300 Mitarbeitern, die über eigene Prüfstände, Labore und Testflotten verfügen. Jedes Jahr werden zweistellige Millionenbeträge für die Forschung und Entwicklung sowie die Testprogramme investiert. mid/rhu
Bildquelle: TMD Friction

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