Leichtbau-Batteriepack für die E-Mobilität

Beim Bau der von den Wissenschaftlern des Instituts für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit (LBF) präsentieren Neuheit kommen ausschließlich Faser-Kunststoff-Verbunde (FKV) zum Einsatz.

Dadurch konnte das Gewicht gegenüber Aluminiumgehäusen um 40 Prozent gesenkt werden, teilt das LBF mit. Diese Bauweise reduziere nicht nur die bewegte Masse des E-Mobils, sondern erhöhe dank zusätzlich integrierter Funktionen dessen Reichweite und Dynamik. Weil das Batteriepack in einem eigens entwickelten hocheffizienten Verfahren gefertigt wird und über einen spezifischen Strukturaufbau verfügt, soll es sich zudem sehr günstig produzieren lassen.


Fertigung: Preforms werden in das eigens hierzu entwickelte Spritzgusswerkzeug eingelegt und der Schaumkern injiziert. Innerhalb von nur zwei Minuten ist das Faserverbund-Gehäuse fertig .

Dieses sogenannte In-Situ FKV-Sandwich-Verfahren ermögliche die Herstellung fertiger Leichtbau-Batteriegehäuse innerhalb von rund zwei Minuten ohne Nachbearbeitung, heißt es in der Mitteilung des Instituts. Neben dem Verfahren zur effizienten Fertigung der Batteriegehäuse als Faserverbund-Sandwich-Konstruktion entwickelten die Darmstädter Forscher auch simulationsgestützte Methoden, mit denen sich die Fertigungsqualität vorhersagen und somit die Vorauslegung sowie Fertigung deutlich vereinfachen lassen soll. mid/wal Bildquelle: Fraunhofer LBF

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